“技术创新让我们真正尝到了甜头。我们开发的S-877银催化剂优化技术，使催化剂的选择性比保证值高出了1.14个百分点，创造了国际同类催化剂使用最好水平，并且装置物耗也达到了国内领先水平。这项成果还被推荐为吉林省、中国石油以及国家能源局科技进步二等奖!”7月29日，记者在吉林石化乙二醇厂采访时，生产技术科科长刘梓平兴奋地说。

据了解，吉林石化乙二醇、环氧乙烷装置建于上世纪90年代，产品成本高、技术路线不合理等短板一直制约企业发展。为此，该厂加大技术创新步伐，通过潜心攻关，使老装置重新焕发出勃勃生机。

“乙二醇和环氧乙烷装置受脱碳单元能力限制，主反应器入口循环气中二氧化碳浓度高，二氧化碳排放量大，过去只能使用低选择性催化剂，原料乙烯、氧气单耗高，占生产成本80%以上。”刘梓平说。经过认真筛选，该公司引进美国E&A公司工艺包，对装置进行脱碳单元改造，以实现大幅度降低装置乙烯、氧气等物耗水平的目的。但是新S-877银催化剂应用在国内尚属首次，国内同行中没有优化技术可资借鉴，提高二氧化碳脱除效果的碳酸盐系统组成调整也没有现成工艺。

解决问题的唯一途径就是自己动手进行技术攻关。该厂技术人员通过大量实验，采用改变抑制剂加入量等方法，开发了S-877银催化剂优化技术，使该催化剂选择性比保证值高1.14个百分点，装置乙烯单耗平均降低35.3千克/吨，氧气单耗平均降低99.86立方米/吨，创造了国际同类催化剂使用的最好水平。

在提高二氧化碳脱除效果的技术改造过程中，该厂成功开发应用了环氧乙烷/乙二醇(EO/EG)装置节碳减排技术，在国内首次实现对引进的催化剂A/B分开优化使用，反应器入口二氧化碳浓度比设计值低0.42个百分点，达到国内同类装置使用效果最好水平。这也开创了国内EO/EG装置节碳减排改造先例，每年二氧化碳排放量减少2.24万吨。他们还在原有乙二醇装置增设了精制环氧乙烷单元，实现了乙二醇联产环氧乙烷。“乙二醇年产能仅为15.9万吨，产品效益空间小。而增设精致环氧乙烷单元，可以联产附加值更高的环氧乙烷，从单一产品实现了双向选择，还可以根据市场需求随时切换产品品种，从而实现装置效益最大化。”乙二醇装置负责人袁宝刚说。

“我们通过集思广益，大力实施技术攻关，精制系统醛含量降到8ppm以下。同时还创造性的在环氧乙烷产品冷却工艺路线中，采用循环水直接冷却环氧乙烷产品的工艺，使装置所需冷量降低了30%，此项技术获得了国家发明专利。”刘梓平说。

技术改造成功后，该厂根据市场需求情况，不断调整产品结构，实现了质量效益双丰收，年初以来，创效1000多万元。